2.3 文献综述小结
综上所述，环流反应器在气－液领域和气－液－固三相领域的研究已较为成熟。但对于气－固领域，如何将气－液环流反应器的诸多特性延用到气－固环流体系，以期开发出新型气－固环流反应器，这方面的工作却报道甚少。中国石油大学(北京)许克家[21]曾对单段低床层气－固环流系统作了一些试验，并将这一技术应用到提升管出口快分中的预汽提器中；随后卢春喜[22]、刘梦溪等[23，24]在提升管出口快分以下采用密相环流的方式来进行催化剂的预汽提脱除油汽，取得了很好的效果；刘显成[17]把气固环流理论成功地应用到了外取热器，很好的改善了工业催化裂化装置的换热效果。然而其在工业中也暴露出一些问题，如：内构件多、设备投资高、安装和检修困难等。如果将环流床的形式改为环隙气升式，不但可以大大简化内构件，还能有效提高气固接触效率，更有利于工业的实施。针对这些问题，本课题提出了一种效率更高、结构更加简单的新型气固环流床结构。
3.1  试验装置
试验装置如图3-1所示。装置总高4.56m，导流筒置于器内，采用了三种不同高径比的导流筒。导流筒底端面至环隙气体分布器之间的高度为72mm。筒体尺寸为Φ300×7mm，高2000mm。环隙面积与导流筒截面积的比值为3.36：1。
为了清楚的观测到环流器内部的固体颗粒流动状况，整个装置除了底锥5及导流筒7采用碳钢制作外，其他部件均采用有机玻璃制作。试验采用不同高径比的三个导流筒，其结构参数如表3-1所示。
3.2  试验流程
试验流程如图3-1所示：空气经鼓风机1压缩后，经缓冲罐2进入气体分配器13，经转子流量计3、4计量后，一路通入导流筒内管式分布器6，该分布器距导流筒底40mm，作为导流筒内的流化风。另一路通入板式分布器的底部，作为环隙的流化风。因导流筒内表观气速小于环隙表观气速，使导流筒内床层的密度比环隙床层的密度高，环隙区底部的压力比导流筒底部的压力高，从而在导流筒内与环隙间形成环流流动。气固混合物到达导流筒区后，部分气体和固体由导管直接引入一级旋风分离器及二级旋风分离器进行气－固分离，二级旋风分离器出口连接布袋除尘器。固体颗粒则沿两级旋风分离器的下料管返回环流器环隙中部，形成固体颗粒的循环。本课题主要有两部分试验内容：
第一部分，主要为优选结构工作，即在一定操作气速和催化剂藏量下，采用间歇操作模式，对三种不同高径比的导流筒分别进行试验，主要测定环流反应器的轴向和径向密度分布，以及反应器底部导流筒区与环隙区压力差的分布规律，并进行结构的优选。
第二部分，对前人优选出来的导流筒结构进行试验，具体内容为：在连续操作模式下，固定藏量和内外环的操作气速不变，测定不同循环量下径向密度分布和反应器底部导流筒区与环隙区压力差的分布规律。

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