本文着重论述了界面设计和相关程序的编写.主要采用单片机技术、液晶显示（LCD）技术、脉宽调制（PWM）技术,完成焊接操作机的数字控制和自动化焊接,实现焊点的精确定位与界面程序的编写。
3.1.1 电动机在设置参数之前可对欲焊接点进行系统坐标定位，并保存所采集的点的坐标。
3.1.2 通过按键设备及显示设备实现了参数（预热及出锡时间）的设置及显示。果目标焊点已采集，则可显示其坐标；如果目标焊点没有采集，也可设置其坐标。
3.1.3 汽缸和步进电机的动作顺序可由设置时的顺序灵活变动，工序结构不再单一。
3.1.4 实现了电动机的自动化焊接。
3.1.5 完成了液晶显示部分和主控制部分硬件电路的设计。
3.2设计中的不足与改进方向
由于工业控制过程的复杂性和现场环境因素影响，基于单片机的自动化点焊控制系统设计中要考虑的问题非常多，还有许多因设计任务书未作要求或时间和条件的限制而未涉及，值得进一步研究和改进：
3.2.1反馈系统能确定机器人手臂的位置，及时将其反馈给MCU，构成闭环系统；而本设计因时间和器材的限制，未能实现这一功能，有待进一步开发与研究。
3.2.2为了保护好汽缸和电机，需要设置立即停止和立即复位按键，因时间的限制，未能完成这一功能，故需要近一步完善。
3.2.3为了实现断电保护，重要数据和断电瞬间的现场数据都要写入flash 闪存器 中，这一步有待进一步完善和优化。
3.2.4由于受液晶显示器材的限制，界面设计中的子界面较多，不是很合理。这一部 分可以进一步改进和优化。
3.2.5系统的稳定性、可靠性、可维护性以及电源功耗等都需要认真考虑，已便其更加可靠稳定的工作。
 
目录
摘要
Abstract
绪论 (1)
1设计要求(1)
1.1技术概要(1)
1.2 系统实现功能(1)
2设计原理(2)
2.1 硬件设计及实现 (2)
2.1.1 结构框图(2)
2.1.2 中央处理单元(3)
2.1.2.1 MCU的管脚图(3)
2.1.2.2 MCU与电源(3)
2.1.2.3 MCU与晶振(4)
2.1.2.4 MCU与接近开关(4)
2.1.2.5 MCU与步进电机(5)
2.1.3 反馈单元(6)
2.1.4 焊接单元(6)
2.1.5 按键控制单元(7)
2.1.6 液晶显示单元(8)
2.2 界面设计与实现(9)
2.2.1按键分布与功能说明(9)
2.2.1.1按键分布图(9)
2.2.1.1按键功能说明(9)
2.2.2界面显示与按键操作(9)
2.2.2.1 界面关系图(9)
2.2.2.2 主界面(10)
2.2.2.3 采点时的选点界面(11)
2.2.2.4采点显示界面(11)
2.2.2.5 设置时的选择界面(12)
2.2.2.6 焊点选择界面(12)
2.2.2.7 焊点参数设置界面（13)
2.2.2.8 汽缸选择界面(13)
2.2.2.9 汽缸参数设置界面(14)
2.2.2.10 操作界面(15)
2.2.2.11 复位界面(15)
2.3软件设计及实现(16)
2.3.1软件功能(16)
2.3.2重要程序设计举例(16)
2.3.2.1 按键程序设计(16)
2.3.2.2 液晶显示程序设计(16)
2.3.2.3 电机和汽缸运的程序设计(18)
2.3.3软件程序流程图设计(19)
3设计总结(19)
3.1设计成果(19)
3.2 设计中的不足以及改进方向(19)
参考文献(20)
附录A(21)
附录B (23)
附录C (26)
 

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